Les tailles de boites à clapets peuvent varier de pas mal sans vraiment pénaliser les performances , au moins dans MOTA. La lamelle se lèvera plus ou moins haut suivant la dépression crée par le bas carter et sa rigidité. Sa rigidité définit aussi la fréquence (unique) d'affolement qui conduit à sa destruction. Par malchance , la rigidité nécessaire à un débit suffisant donne une fréquence d'affolement qui tombe dans les hauts régimes des moteurs de forte PME et tout devient imbriqué.

Bien que ma collection de moteurs ne soit pas suffisamment détaillée ( GP , Cross , Route , Kart ) voici les quelques tendances qui ressortent par ordre de pertinence des coefficients de corrélation :



Tout est repris dans un fichier Excel dans la zone de téléchargement

- Time-Area fonction de la PME :
T-A = 48.213xPME - 267.38 ( R²=0.652 )
Le time-Area sera calculé par une formule approchée tenant compte de la levée lamelle et la largeur de la lumière dans le bloc clapet.Il faudra attendre d'avoir l'ensemble des paramètres pour vérifier l'adéquation.

- Ratio des fréquences clapets et moteur fonction du régime de Puissance maxi :
Fréquence moteur = T/mn à Pmax / 60
Fréquence clapet = affolement et rupture si la fréquence exitatrice est maintenue
Ratio Hz-clapet/Hz-moteur = -0.0001xTours minute + 2.0662 ( R² = 0.556 )
Plus le régime de Pmax monte plus le ratio descend en dessous de 1. Au rapport 1 , la fréquence d'affolement des lamelles est égale à celle moteur et conduira à la casse de celles-ci (cas éventuel de vitesse constante sur autoroute (allemande!).
En dessous de 1 , la fréquence moteur (ex: 12000/60 =200hz) est supérieure à celle d'affolement du clapet (ex: 150hz = 9000 T/mn). Les moteurs de cross ou piste dont le régime varie constamment ne feront pas casser les lamelles (à 9000T/mn) mais amèneront quand même un vieillissement accéléré de celles-ci (à changer plus fréquemment que le ratio Hz est bas).

- "Diamètre" équivalent de section clapet fonction du Diamètre carbu :
"diamètre" équivalent clapets = 0.9471xDiametre Carbu + 7.2951 ( R² = 0.50 )
Encore faut il connaître le diamètre de carbu !

- % levée lamelle fonction du ratio Hz Clapets/Moteur :
Pourcentage de la levée effective des lamelles = -22.205xRatio Hz Clapet/Moteur + 104.42
Plus la lamelle est souple (fréquence d'affolement faible) , plus la levée effective (en tout cas celle calculée par MOTA) des lamelles sera élevée et la section de passage importante. La levée est aussi influencée par le taux de compression du bas carter.

- "Diamètre" de passage clapets fonction de la puissance :
Diamètre équivalent passage clapets = 0.6176xHp + 18.763 ( R² = 0.388 très faible ! )
Pas probant , tout semble possible.

- Ratio des "Diamètres" Clapets/Carbu fonction du régime moteur à Pmax :
Ratio des Diamètres Clapet/Carbu = -5E-05xTours minute + 1.7944 ( R² = 0.346 )
Que dire ? Qu'il faut plus de surface clapets que de carbu avec l'augmentation de régime ou que les petits moteurs nécessite proportionnellement un carbu plus petit ?

- Diamètre carbu fonction de la puissance :
Diamètre carbu = 0.4009xHp + 20.187 ( R² = 0.293 )
Tout semble possible ...

Longueur admission fonction du régime de Pmax :
- Longueur admission = -0.008xTours minute + 195.44 ( R² = 0.270 )
Comme prévu , plus le régime augmente plus la longueur diminue pour profiter du retour d'onde au prochain cycle.

Le fichier Excel tente de démêler tout ça par le calcul et la comparaison en partant de la PME requise pour proposer un diamètre de carbu. Puis des rapports de diamètres et fréquence s'impose par le choix des cotes de clapets eux mêmes.
- ne pas tricher avec votre taux de compression bas carter
- le matériau , la longueur libre et l'épaisseur de la lamelle règle la fréquence d'affolement
- rester raisonnable sur le diamètre de carbu qui n'est pas le plus important
- faire chuter la fréquence d'affolement avec l'augmentation du régime de Pmax
- chercher une boite à clapet qui rentrerait dans votre moteur avec un peu de travail au flexible
- jouez sur les lamelles à créer pour l'adaptation à votre moteur

Lecture : en Italien !

Bon travail